Trong nhà máy may, hệ thống hơi được sử dụng cho nhiều thiết bị như:

• Bàn là hơi công nghiệp.

• Máy ép keo.

• Máy ép định hình.

• Máy ép cổ và tay áo.

• Máy hoàn thiện sản phẩm.

• Buồng hấp và các thiết bị sử dụng nhiệt khác.

Một hệ thống hơi thiết kế không phù hợp có thể gây ra tình trạng áp suất không ổn định, bàn là ra nước, thiết bị nóng chậm, tiêu hao nhiều điện hoặc nhiên liệu và thường xuyên xảy ra sự cố.

Ngược lại, hệ thống được tính toán đúng sẽ giúp nhà máy:

• Cung cấp đủ hơi cho sản xuất.

• Duy trì áp suất ổn định.

• Giảm thất thoát nhiệt.

• Giảm chi phí điện và nhiên liệu.

• Kéo dài tuổi thọ nồi hơi và thiết bị.

• Dễ dàng mở rộng khi tăng chuyền sản xuất.

Thiết kế hệ thống hơi cần được thực hiện theo phương pháp tổng thể, từ thiết bị sử dụng hơi, nồi hơi, đường ống, bẫy hơi đến hệ thống thu hồi nước ngưng.

1. Khảo sát toàn bộ thiết bị sử dụng hơi

Bước đầu tiên là thống kê chính xác số lượng và công suất tiêu thụ hơi của từng thiết bị.

Một bảng khảo sát nên bao gồm:

Thiết bịSố lượngLượng hơi tham khảoThời gian hoạt độngBàn là hơi công nghiệp4010–15 kg/h/thiết bịKhông liên tụcMáy ép keo215–30 kg/h/máyTheo caMáy ép định hình310–20 kg/h/máyKhông liên tụcMáy ép cổ, tay áo28–15 kg/h/máyTheo công đoạn

Các số liệu trên chỉ mang tính tham khảo. Mức tiêu thụ thực tế còn phụ thuộc vào cấu tạo thiết bị, áp suất làm việc, tần suất sử dụng, tình trạng cách nhiệt và quy trình sản xuất.

Nhà thiết kế nên ưu tiên sử dụng thông số kỹ thuật do nhà sản xuất thiết bị cung cấp.

2. Tính tổng lượng hơi tiêu thụ lý thuyết

Tổng tải hơi lý thuyết được tính bằng tổng mức tiêu thụ của tất cả thiết bị.

Công thức:

Tổng lượng hơi lý thuyết = Số lượng thiết bị × Lượng hơi tiêu thụ của từng thiết bị

Ví dụ, một nhà máy có:

• 40 bàn là hơi, trung bình 12 kg/h.

• 2 máy ép keo, trung bình 20 kg/h.

• 3 máy ép định hình, trung bình 15 kg/h.

Lượng hơi lý thuyết:

• Bàn là hơi: 40 × 12 = 480 kg/h.

• Máy ép keo: 2 × 20 = 40 kg/h.

• Máy ép định hình: 3 × 15 = 45 kg/h.

Tổng lượng hơi lý thuyết:

480 + 40 + 45 = 565 kg/h.

Tuy nhiên, gần như không có trường hợp tất cả thiết bị đều sử dụng hơi ở công suất tối đa trong cùng một thời điểm. Vì vậy cần áp dụng hệ số sử dụng đồng thời.

3. Xác định hệ số sử dụng đồng thời

Hệ số sử dụng đồng thời phản ánh tỷ lệ thiết bị thực sự hoạt động cùng lúc.

Đối với nhà máy may, hệ số này thường được xác định dựa trên:

• Số chuyền sản xuất.

• Quy trình là và hoàn thiện.

• Số lượng công nhân.

• Thời gian ép của từng máy.

• Tính liên tục của công đoạn.

• Kế hoạch mở rộng nhà máy.

Ví dụ sử dụng hệ số đồng thời 0,75:

565 × 0,75 = 423,75 kg/h.

Như vậy, tải hơi vận hành dự kiến của nhà máy vào khoảng 424 kg/h.

Hệ số đồng thời không nên chọn theo cảm tính. Nhà máy nên đo đạc thực tế hoặc khảo sát chu kỳ vận hành của từng nhóm thiết bị trước khi chốt công suất.

4. Bổ sung công suất dự phòng

Sau khi xác định tải hơi thực tế, cần cộng thêm công suất dự phòng cho:

• Tổn thất nhiệt trên đường ống.

• Tải khởi động vào đầu ca.

• Thiết bị bổ sung trong tương lai.

• Biến động sản xuất.

• Suy giảm hiệu suất sau thời gian vận hành.

Thông thường, nhà máy có thể xem xét mức dự phòng khoảng 10–20%, tùy điều kiện thực tế.

Ví dụ:

424 × 1,15 = 487,6 kg/h.

Trong trường hợp này, nhà máy có thể cân nhắc hệ thống nồi hơi khoảng 500 kg/h.

Không nên chọn nồi hơi quá lớn so với nhu cầu bởi thiết bị có thể thường xuyên chạy tải thấp hoặc đóng ngắt liên tục, làm tăng tổn thất và giảm hiệu quả vận hành. Bộ Năng lượng Hoa Kỳ cũng xem việc hạn chế hiện tượng nồi hơi vận hành chu kỳ ngắn là một biện pháp nâng cao hiệu quả hệ thống hơi.

5. Lựa chọn cấu hình nồi hơi phù hợp

Nhà máy có thể lựa chọn một trong các phương án sau:

Phương án một nồi hơi

Ví dụ:

• Một nồi hơi 500 kg/h.

Ưu điểm:

• Chi phí đầu tư ban đầu thấp.

• Hệ thống điều khiển đơn giản.

• Dễ bố trí mặt bằng.

Hạn chế:

• Khi nồi hơi bảo dưỡng hoặc gặp sự cố, toàn bộ hệ thống có thể phải dừng.

• Khả năng điều chỉnh theo tải thấp hạn chế.

• Không có thiết bị dự phòng.

Phương án nhiều nồi hơi chạy song song

Ví dụ:

• Hai nồi hơi 250 kg/h.

• Hoặc một nồi 300 kg/h kết hợp một nồi 200 kg/h.

Ưu điểm:

• Linh hoạt theo nhu cầu sử dụng.

• Có thể chạy một nồi khi tải thấp.

• Dễ bảo dưỡng luân phiên.

• Giảm nguy cơ dừng toàn bộ hệ thống.

• Thuận tiện mở rộng sản xuất.

Đối với nhà máy sản xuất liên tục hoặc có yêu cầu cao về tính ổn định, phương án nhiều nồi hơi thường an toàn và linh hoạt hơn.

6. Xác định áp suất vận hành phù hợp

Áp suất nồi hơi phải đủ để bù lại:

• Áp suất yêu cầu tại thiết bị.

• Tổn thất trên đường ống.

• Tổn thất qua van và bộ lọc.

• Chênh lệch độ cao.

• Tổn thất qua van giảm áp.

Ví dụ, thiết bị cuối chuyền cần áp suất 4–5 bar thì nồi hơi có thể phải vận hành ở mức cao hơn để đảm bảo áp suất đến vị trí xa nhất vẫn đạt yêu cầu.

Tuy nhiên, không nên tăng áp suất nồi hơi quá cao chỉ để xử lý vấn đề đường ống nhỏ hoặc bố trí sai. Áp suất cao hơn có thể làm tăng thất thoát nhiệt, tải cho hệ thống và yêu cầu an toàn.

Giải pháp đúng là tính toán đồng bộ giữa áp suất, lưu lượng, đường kính và chiều dài đường ống.

7. Thiết kế đường ống hơi chính

Đường ống hơi không nên được lựa chọn chỉ dựa trên công suất nồi hơi hoặc đường kính đầu ra của nồi.

Kích thước đường ống phải được tính theo:

• Lưu lượng hơi lớn nhất.

• Áp suất hơi.

• Chiều dài đường ống.

• Số lượng van và phụ kiện.

• Tổn thất áp suất cho phép.

• Vận tốc hơi phù hợp.

Spirax Sarco xác định việc lựa chọn kích thước đường ống là một phần rất quan trọng trong thiết kế hệ thống phân phối hơi và có thể tính theo phương pháp tổn thất áp suất hoặc vận tốc hơi.

Đường ống quá nhỏ có thể gây:

• Tốc độ hơi cao.

• Sụt áp lớn.

• Tiếng ồn.

• Xói mòn đường ống và van.

• Hơi cuối đường không đủ áp suất.

• Cuốn nước ngưng vào thiết bị.

Đường ống quá lớn có thể làm:

• Tăng chi phí đầu tư.

• Tăng diện tích bề mặt mất nhiệt.

• Tăng lượng nước ngưng khi khởi động.

• Hệ thống phản ứng chậm hơn.

Vì vậy, kích thước đường ống cần được tính toán cho từng đoạn, không nhất thiết toàn bộ nhà máy sử dụng cùng một đường kính.

8. Thiết kế đường ống dạng vòng hay dạng nhánh?

Hệ thống đường ống dạng nhánh

Hơi đi từ nồi hơi qua một đường trục chính rồi phân thành các nhánh nhỏ.

Phương án này phù hợp với:

• Nhà máy nhỏ.

• Thiết bị tập trung.

• Khoảng cách đường ống ngắn.

• Nhu cầu sử dụng hơi tương đối ổn định.

Hệ thống đường ống dạng vòng

Đường ống hơi chạy thành vòng quanh khu vực sản xuất và có thể cấp hơi cho thiết bị từ nhiều hướng.

Ưu điểm:

• Áp suất phân phối ổn định hơn.

• Giảm sụt áp tại cuối đường ống.

• Dễ chia khu vực sản xuất.

• Dễ cô lập một đoạn để sửa chữa.

• Phù hợp với nhà máy có nhiều chuyền.

Đối với nhà máy may quy mô lớn, đường ống dạng vòng thường mang lại khả năng phân phối hơi tốt hơn nếu được tính toán và cân bằng đúng.

9. Bố trí đường ống hơi đúng kỹ thuật

Đường ống hơi chính cần được bố trí có độ dốc để nước ngưng di chuyển về các điểm xả.

Không nên để đường ống:

• Võng xuống giữa các giá đỡ.

• Có đoạn thấp nhưng không bố trí xả nước.

• Đi lên xuống liên tục.

• Chứa nhiều góc cua không cần thiết.

• Có nhánh lấy hơi từ đáy ống chính.

Khi lấy nhánh cấp hơi cho thiết bị, nên lấy hơi từ phía trên của ống chính để hạn chế nước ngưng đi vào đường nhánh.

Tại các điểm thấp, cuối tuyến và chân đoạn ống đứng cần bố trí túi gom nước cùng bẫy hơi. TLV khuyến nghị đặt bẫy hơi tại đáy các đoạn ống đứng vì nước ngưng có thể tích tụ tại đây do trọng lực và sự thay đổi hướng dòng chảy.

10. Lắp đặt bẫy hơi đúng vị trí

Bẫy hơi có nhiệm vụ tự động xả nước ngưng và khí không ngưng ra khỏi hệ thống nhưng hạn chế làm thất thoát hơi sống.

Các vị trí thường cần bố trí bẫy hơi gồm:

• Sau nồi hơi hoặc bình góp hơi.

• Trên đường ống hơi chính.

• Trước các đoạn ống đi lên.

• Cuối đường ống.

• Trước van giảm áp.

• Sau bộ trao đổi nhiệt.

• Tại từng thiết bị sử dụng hơi.

• Tại các điểm thấp có nguy cơ tích tụ nước.

Bẫy hơi phải được lựa chọn theo:

• Loại thiết bị.

• Lượng nước ngưng.

• Áp suất đầu vào.

• Áp suất đường hồi.

• Khả năng xả khí.

• Điều kiện khởi động.

• Hệ số an toàn.

Không nên chọn bẫy hơi chỉ theo kích thước đường ống. TLV lưu ý rằng tải nước ngưng tính toán cần được nhân với hệ số an toàn phù hợp khi xác định khả năng xả của bẫy hơi.

11. Lắp bộ tách nước trước thiết bị quan trọng

Bàn là, máy ép keo và máy ép định hình cần nguồn hơi tương đối khô.

Nếu hơi chứa nhiều nước, thiết bị có thể:

• Ra nước tại bàn là.

• Làm ướt và bẩn sản phẩm.

• Gia nhiệt không đều.

• Tạo vết bóng hoặc vết nước trên vải.

• Giảm chất lượng ép keo.

• Tăng thời gian hoàn thiện.

Tại các khu vực quan trọng, có thể bố trí:

• Bộ tách nước.

• Bộ lọc.

• Van giảm áp.

• Đồng hồ áp suất.

• Bẫy hơi.

• Van khóa riêng cho từng khu vực.

Cụm thiết bị này giúp hơi cấp vào máy ổn định và dễ kiểm tra khi xảy ra sự cố.

12. Chia hệ thống thành từng khu vực

Nhà máy không nên sử dụng một đường ống duy nhất mà không có khả năng cô lập từng khu vực.

Nên chia hệ thống theo:

• Từng tầng.

• Từng phân xưởng.

• Từng chuyền sản xuất.

• Khu vực là.

• Khu vực ép keo.

• Khu hoàn thiện.

• Nhóm thiết bị có áp suất khác nhau.

Mỗi khu vực nên có:

• Van khóa.

• Đồng hồ áp suất.

• Bộ lọc.

• Van giảm áp nếu cần.

• Điểm xả nước.

• Đồng hồ đo lưu lượng đối với khu vực quan trọng.

Việc phân khu giúp dễ quản lý tiêu thụ, bảo trì và phát hiện nơi sử dụng hơi bất thường.

13. Thiết kế hệ thống thu hồi nước ngưng

Nước ngưng vẫn còn nhiệt độ cao và đã được xử lý nước. Nếu xả bỏ hoàn toàn, nhà máy sẽ đồng thời mất:

• Nhiệt năng.

• Nước sạch.

• Hóa chất xử lý nước.

• Chi phí làm nóng nước cấp.

• Chi phí xử lý nước mới.

Do đó, nước ngưng nên được thu hồi về bồn nước cấp khi chất lượng nước cho phép.

Việc thu hồi nước ngưng giúp:

• Tăng nhiệt độ nước cấp.

• Giảm điện hoặc nhiên liệu dùng để tạo hơi.

• Giảm lượng nước bổ sung.

• Giảm hóa chất xử lý nước.

• Giảm lượng xả đáy.

• Rút ngắn thời gian tạo hơi.

Bộ Năng lượng Hoa Kỳ đưa việc cách nhiệt đường hơi, đường hồi nước ngưng, kiểm tra bẫy hơi, kiểm soát xả đáy và thu hồi nhiệt vào nhóm giải pháp nâng cao hiệu quả hệ thống hơi công nghiệp.

Đường hồi nước ngưng phải được tính đến cả nước ngưng và hơi thứ. Khi nước ngưng áp suất cao đi vào đường hồi áp suất thấp, một phần nước có thể hóa thành hơi thứ; vì vậy không thể chỉ chọn đường kính theo lưu lượng nước.

14. Thiết kế bồn nước cấp và hệ thống xử lý nước

Bồn nước cấp phải đủ dung tích để duy trì nồi hơi hoạt động ổn định, kể cả khi nước ngưng hồi về không đều.

Hệ thống nước cấp thường gồm:

• Bồn chứa nước.

• Hệ thống làm mềm nước.

• Bộ lọc.

• Bơm cấp nước.

• Van một chiều.

• Cảm biến mực nước.

• Thiết bị kiểm soát chất lượng nước.

• Đường hồi nước ngưng.

Nước cứng có thể tạo cáu cặn trên bề mặt gia nhiệt, làm giảm truyền nhiệt và gây quá nhiệt cục bộ. Vì vậy, chất lượng nước cấp phải đáp ứng yêu cầu của nhà sản xuất nồi hơi.

Bộ Năng lượng Hoa Kỳ khuyến nghị kiểm tra định kỳ bề mặt phía nước và phía lửa của nồi hơi, đồng thời làm sạch bề mặt truyền nhiệt khi cần để duy trì hiệu suất hệ thống.

15. Cách nhiệt toàn bộ hệ thống

Các vị trí cần cách nhiệt gồm:

• Thân nồi hơi nếu thiết kế yêu cầu.

• Bình góp hơi.

• Đường ống hơi chính.

• Đường ống nhánh.

• Van.

• Mặt bích.

• Bộ tách nước.

• Đường hồi nước ngưng nóng.

• Bồn nước cấp nóng.

Van và mặt bích thường bị bỏ qua vì cần tháo lắp khi bảo trì. Có thể sử dụng áo cách nhiệt tháo rời để vừa hạn chế thất thoát nhiệt vừa thuận tiện sửa chữa.

Cách nhiệt tốt giúp:

• Giảm mất nhiệt.

• Giảm lượng nước ngưng hình thành.

• Cải thiện chất lượng hơi.

• Giảm nhiệt độ khu vực làm việc.

• Hạn chế nguy cơ bỏng.

• Giảm chi phí vận hành.

16. Bố trí phòng nồi hơi hợp lý

Phòng nồi hơi cần đáp ứng các yêu cầu về:

• Thông gió.

• Thoát nhiệt.

• Khoảng cách bảo trì.

• Đường đi vận chuyển thiết bị.

• Thoát nước.

• Chiếu sáng.

• Phòng cháy chữa cháy.

• An toàn điện.

• Khả năng tiếp cận khi có sự cố.

Nồi hơi không nên đặt quá xa khu vực sử dụng vì đường ống dài sẽ tăng tổn thất nhiệt và sụt áp.

Tuy nhiên, cũng không nên đặt nồi hơi trong khu vực sản xuất nếu không đáp ứng yêu cầu về an toàn, nhiệt độ, tiếng ồn và bảo trì.

Vị trí tối ưu cần cân bằng giữa khoảng cách phân phối hơi và yêu cầu an toàn vận hành.

17. Lắp đặt hệ thống đo lường và điều khiển

Một hệ thống hơi hiện đại nên theo dõi được:

• Điện năng hoặc nhiên liệu tiêu thụ.

• Lượng hơi sản xuất.

• Áp suất nồi hơi.

• Áp suất tại từng khu vực.

• Nhiệt độ nước cấp.

• Lượng nước bổ sung.

• Lượng nước ngưng thu hồi.

• Chất lượng nước.

• Thời gian vận hành.

• Số lần nồi hơi đóng ngắt.

• Cảnh báo áp suất, nhiệt độ và mức nước.

Dữ liệu này giúp doanh nghiệp xác định:

• Chi phí hơi trên mỗi kilôgam.

• Khu vực tiêu thụ nhiều hơi.

• Tình trạng rò rỉ.

• Hiệu quả của hệ thống thu hồi nước ngưng.

• Thời điểm cần bảo trì.

• Khả năng tối ưu công suất nồi hơi.

Nếu không đo lường, doanh nghiệp rất khó đánh giá hệ thống đang vận hành hiệu quả hay chỉ đơn thuần vẫn còn hoạt động.

18. Kiểm soát rò rỉ hơi

Rò rỉ có thể xảy ra tại:

• Van.

• Mặt bích.

• Ren nối.

• Ống mềm.

• Bẫy hơi.

• Khớp nối bàn là.

• Van điện từ.

• Đầu nối thiết bị.

Một điểm rò rỉ nhỏ có thể hoạt động liên tục nhiều giờ mỗi ngày, gây thất thoát hơi đáng kể trong cả năm.

Nhà máy nên thực hiện:

• Kiểm tra rò rỉ định kỳ.

• Đánh dấu vị trí hư hỏng.

• Phân công người chịu trách nhiệm.

• Ghi nhận thời gian sửa chữa.

• Kiểm tra lại sau khi hoàn thành.

• Kiểm tra bẫy hơi bằng nhiệt độ hoặc siêu âm.

19. Thiết kế phù hợp với khả năng mở rộng

Một sai lầm phổ biến là thiết kế vừa đủ cho nhu cầu hiện tại nhưng không tính đến kế hoạch tăng chuyền.

Khi thiết kế ban đầu nên xem xét:

• Khả năng tăng số bàn là.

• Bổ sung máy ép.

• Mở thêm tầng hoặc xưởng.

• Tăng số ca sản xuất.

• Bổ sung nồi hơi.

• Mở rộng bình góp hơi.

• Mở rộng tủ điện.

• Tăng công suất bơm và xử lý nước.

Có thể thiết kế đường trục chính và phòng nồi hơi có dự phòng, nhưng không nhất thiết đầu tư toàn bộ công suất ngay từ đầu.

20. Những sai lầm thường gặp khi thiết kế hệ thống hơi

Chọn nồi hơi theo số lượng công nhân

Số lượng công nhân chỉ là dữ liệu tham khảo. Công suất nồi hơi phải dựa trên thiết bị và chu kỳ vận hành thực tế.

Chọn nồi hơi càng lớn càng tốt

Nồi hơi quá lớn làm tăng đầu tư và có thể vận hành kém hiệu quả ở tải thấp.

Sử dụng đường ống quá nhỏ

Điều này gây sụt áp, tiếng ồn và hơi ướt tại cuối tuyến.

Không lắp bẫy hơi trên đường ống chính

Nước ngưng tích tụ có thể gây rung, va đập thủy lực và ảnh hưởng chất lượng hơi.

Không thu hồi nước ngưng

Nhà máy lãng phí nhiệt, nước và chi phí xử lý nước.

Không cách nhiệt van và mặt bích

Đây là các vị trí thất thoát nhiệt lớn nhưng thường bị bỏ qua.

Không chia khu vực sử dụng

Khi xảy ra hỏng hóc, nhà máy phải dừng toàn bộ hệ thống để sửa chữa.

Tự ý tăng áp suất để bù sụt áp

Giải pháp này không xử lý được nguyên nhân gốc nếu đường ống thiết kế sai hoặc có quá nhiều nước ngưng.

Quy trình thiết kế hệ thống hơi đề xuất

Một dự án thiết kế hệ thống hơi cho nhà máy may nên được thực hiện theo trình tự:

1. Khảo sát toàn bộ thiết bị sử dụng hơi.

2. Xác định mức tiêu thụ của từng thiết bị.

3. Phân tích chu kỳ và hệ số sử dụng đồng thời.

4. Tính tải hơi giờ cao điểm.

5. Xác định công suất dự phòng.

6. Chọn số lượng và công suất nồi hơi.

7. Xác định áp suất vận hành.

8. Tính đường kính từng đoạn ống.

9. Thiết kế điểm xả nước và bẫy hơi.

10. Thiết kế đường hồi nước ngưng.

11. Tính bồn nước cấp và hệ thống xử lý nước.

12. Thiết kế cách nhiệt.

13. Bố trí thiết bị đo lường và điều khiển.

14. Kiểm tra yêu cầu an toàn.

15. Chạy thử và cân chỉnh toàn hệ thống.

Ví dụ lựa chọn sơ bộ cho nhà máy may

Giả sử nhà máy có:

• 50 bàn là hơi.

• 2 máy ép keo.

• 3 máy ép định hình.

• Hoạt động một ca chính.

• Dự kiến mở rộng thêm 20% trong hai năm.

Sau khi tính tải thiết bị và hệ số đồng thời, nhu cầu vận hành khoảng 450 kg hơi mỗi giờ.

Nhà máy có thể cân nhắc:

Phương án 1

Một nồi hơi 500–600 kg/h.

Phù hợp khi:

• Ngân sách đầu tư hạn chế.

• Sản xuất không yêu cầu dự phòng cao.

• Có thể dừng máy để bảo dưỡng.

Phương án 2

Hai nồi hơi 300 kg/h chạy song song.

Phù hợp khi:

• Nhà máy cần vận hành ổn định.

• Tải hơi thay đổi theo thời điểm.

• Cần bảo dưỡng luân phiên.

• Có kế hoạch mở rộng sản xuất.

Kích thước cuối cùng phải được xác định sau khi có số liệu thực tế về áp suất, chiều dài đường ống, loại thiết bị và chế độ vận hành.

Kết luận

Thiết kế hệ thống hơi tối ưu cho nhà máy may không chỉ là lựa chọn một nồi hơi đủ công suất. Đây là quá trình tính toán đồng bộ giữa:

• Nhu cầu hơi thực tế.

• Công suất nồi hơi.

• Áp suất vận hành.

• Hệ thống đường ống.

• Bẫy hơi.

• Nước cấp.

• Thu hồi nước ngưng.

• Cách nhiệt.

• Điều khiển và đo lường.

• Phương án dự phòng và mở rộng.

Một hệ thống được thiết kế tốt sẽ cung cấp hơi ổn định, hạn chế bàn là ra nước, giảm sụt áp, tiết kiệm năng lượng và nâng cao chất lượng hoàn thiện sản phẩm.

Ngược lại, nếu chỉ tập trung vào giá nồi hơi mà bỏ qua đường ống, bẫy hơi và thu hồi nước ngưng, nhà máy có thể phải trả chi phí vận hành và sửa chữa rất lớn trong suốt vòng đời của hệ thống.

GTG Boiler & Energy có thể khảo sát nhu cầu sử dụng hơi, tính toán công suất, thiết kế đường ống, lựa chọn nồi hơi và xây dựng giải pháp hệ thống hơi đồng bộ phù hợp với từng quy mô nhà máy may.